ダイカスト部品のダイカスト工程

従来のダイカストは主に 4 つのステップで構成されており、高圧ダイカストとも呼ばれます。-これら 4 つのステップには、金型の準備、充填、射出、砂の除去が含まれており、さまざまな修正ダイカスト プロセスの基礎を形成します。準備中に、潤滑剤が金型キャビティ内にスプレーされます。潤滑剤は、金型温度の制御に役立つだけでなく、鋳造品の型抜きにも役立ちます。次に、金型が閉じられ、溶融金属が約 10 ～ 175 MPa の範囲の高圧で金型に射出されます。溶融金属が充填されると、鋳物が凝固するまで圧力が維持されます。次に、エジェクターがすべての鋳物を押し出します。鋳型には複数のキャビティがある場合があるため、各鋳造プロセスで複数の鋳物が製造される場合があります。砂除去プロセスでは、金型ゲート、ランナー、スプルー、フラッシュなどの残留物を分離します。このプロセスは通常、特別な仕上げ金型を使用して鋳物を絞ることによって行われます。他の砂除去方法には、鋸引きや研削などがあります。スプルーが脆弱な場合は、鋳物を直接粉砕することができ、労力を節約できます。余ったモールドゲートは溶解後に再利用できます。

-高圧射出により金型の充填が非常に速くなり、部品が固化する前に溶融金属が金型に完全に充填されます。これにより、充填が難しい薄肉部分であっても、表面の不連続性が回避されます。-ただし、急速な金型充填中に空気が逃げるのが難しいため、これは空気の閉じ込めにもつながります。この問題は、パーティング ラインに通気口を配置することで軽減できますが、非常に精密なプロセスを使用した場合でも、鋳造品の中心に気孔が残る可能性があります。ほとんどのダイカストは、鋳造では完成できない構造を、穴あけや研磨などの二次加工によって実現できます。

砂を除去した後、欠陥を検査できます。最も一般的な欠陥には、不完全な充填 (金型を完全に充填していない) やコールド スポットが含まれます。これらの欠陥は、不十分な金型または溶融金属の温度、金属内の不純物、不十分な通気孔、または過剰な潤滑剤によって引き起こされる可能性があります。その他の欠陥には、気孔率、引け巣、高温亀裂、フローマークなどがあります。フローマークは、ゲート欠陥、鋭い角、または過剰な潤滑剤によって鋳造表面に残る痕跡です。

エマルジョンとも呼ばれる水ベースの潤滑剤は、健康、環境、安全性への配慮から、最も一般的に使用されるタイプの潤滑剤です。{0}}溶剤-ベースの潤滑剤とは異なり、水-ベースの潤滑剤は、適切なプロセスを使用して鉱物が除去された場合、鋳物に副生成物を残しません。不適切な水処理は、鋳物の表面欠陥や不連続を引き起こす可能性があります。水-ベースの潤滑剤には主に 4 つのタイプがあります。水-注入オイル、油-水注入、半合成、合成です。水注入オイル潤滑剤が最適です。潤滑中に水が蒸発して金型表面が冷却され、離型が促進されるためです。

潤滑油として使用できる油には、重油、動物性油脂、植物性油脂、合成グリースなどがあります。重質残留油は室温では粘度が高いですが、ダイカストの高温では薄い膜になります。潤滑剤に他の物質を添加すると、エマルジョンの粘度や熱特性を制御できます。これらの物質には、黒鉛、アルミニウム、雲母などが含まれます。他の化学添加物は粉塵や酸化を防ぐことができます。乳化剤を水ベースの潤滑剤に添加すると、-油ベースの潤滑剤を水に添加できるようになります。-これらには、石鹸、アルコール、エチレンオキシドが含まれます。

昔は、溶剤ベースの潤滑剤としてディーゼルやガソリンが一般的に使用されていました。{0}鋳物の取り外しが容易になります。ただし、ダイカストの各プロセス中に小規模な爆発が発生し、金型キャビティの壁に炭素が蓄積します。-溶剤-ベースの潤滑剤は、水-ベースの潤滑剤よりも均一です。